기본 세멘값은 0.06mm, 마진 수평 두께 0.2mm를 권장합니다.
밀링기 상태에 맞게 세멘값과 마진 두께를 설정해서 디자인하시기 바랍니다. 그리고, Amber Mill의 경우 결정화 열처리 전에 결정 크기가 나노 사이즈라서 엣지밀링 가공성이 매우 우수해서 처음 밀링 테스트를 할 때에 마진 두께를 0.15mm 로 설정하고 디자인해도 됩니다.

아쿠아에어터빈을 사용하여서 열 충격으로 크렉이 발생하는 것을 방지하는 것을 권장합니다.
아쿠아에어터빈이 없는 기공용 마이크로 모터를 사용하는 경우에는 물에 젖은 휴지로 보철물 내면을 감싸고 커팅 작업을 하는 것을 권장합니다. 이때 고속으로 빠르게 커팅하면 열 충격으로 크렉이 발생할 수 있습니다.
조심해서 커팅 작업을 진행하는 것을 권장합니다.

밀링기 제조사에서 제공한 Amber 전용 밀링 템플릿이 설치되어 있는 습식 밀링기에서 사용 가능합니다. 별도의 전용 템플릿이 없는 체어사이드 밀링기(예: CEREC 계열 등)의 경우, 동급 규격의 세라믹 블록 모드를 선택하여 밀링 작업을 진행할 수 있습니다. 보다 자세한 장비별 세팅 정보는 해당 밀링기 제조사 또는 당사 기술지원팀에 문의하시면 안내받으실 수 있습니다.

imes icore (iCAM. from License 2023), vhf (DentalCAM from ver 8.0), DOF, 마닉스

밀링 가능한 보철물 수는 보철물 크기와 종류에 따라서 다를 수 있습니다.
일반적으로 20개 ~ 30개 보철물을 밀링할 수 있습니다.

네 장착됩니다.
AM Disk 매뉴얼 가이드를 준수해서 지그에 장착하시기 바랍니다.

프레싱 직후에 온도가 많이 낮은 공간에 있으면(에어컨 바람이 직접 접촉하는 공간 등) 급격하게 온도가 내려 가면서 스프루 부착 부위가 조금 불투명하게 될 수 있습니다.
프레싱 후 실온 (24도 정도)에 보관해서 온도가 천천히 낮아진 후에 매몰재를 제거하시기 바랍니다.
*잉곳 사용 시 주의사항
1.잉곳 재사용 금지: 사용 후 남은 잉곳의 재사용은 엄격히 금지합니다.
2.잉곳 적층 프레싱 금지: 잉곳 2개 이상을 적층하여 프레싱할 경우, 접촉면 사이에 공기가 유입되어 내부 기포 및 표면 얼룩(Discoloration)의 원인이 됩니다. 반드시 규격에 맞는 단일 잉곳을 사용해 주시기 바랍니다.

Zirkonzahn M2 Wet 장비의 경우 Wet Grinding 전용 툴과 40,000 ~ 60,000 RPM 스핀들 사양 조건을 갖춘 환경에서 호환 가공이 가능합니다. 최적화된 밀링 템플릿 세팅 및 가공 전략에 대한 세부 가이드는 당사 기술지원팀으로 문의해 주시기 바랍니다.

밀링기 제조사에서 판매하는 다이아몬드 코팅버(전착버) 사용하는 것을 권장합니다.
버 형상은 밀링 템플릿에 따라서 권장 형태가 다를 수 있습니다.

밀링 장비 및 템플릿 사양에 따라 차이가 있으나, 일반적으로 황삭부터 상세 가공까지
직경 2.5 mm / 2.0 mm / 1.0 mm / 0.6 mm 크기의 버(Bur)가 단계별로 적용됩니다.

밀링기 판매사에서 제공하는 밀링 템플릿마다 다를 수 있습니다. 일반적으로 스핀들 속도는 6만 RPM에서 밀링을 많이 합니다.
이송 속도를 늦게 해서 밀링 가공할 때 발생할 수 있는 칩핑을 방지하는 전략의 템플릿을 제공하는 업체도 있고, 이송 속도를 빠르게 해서 밀링 가공 시간을 짧게 설정한 업체도 있습니다.

대부분 황삭 중에 공구마모가 심하므로 황삭을 2단계로 나누는 게 공구 수명 측면에서 유리합니다. 정삭은 중삭에서 어느 정도 가공이 마무리된다면 최소화하는 것이 바람직합니다.

장비사마다 호환성 테스트를 통해 소재를 장비에 탑재하므로 정확한 파라미터는 장비사의 안내를 준수하시길 권장드립니다

밀링기 제조사에서 권장하는 절삭유 사용을 권장합니다.

사용자 숙련도와 밀링기 컨디션, 보철 종류(크라운, 인레이, 온레이, 비니어 등) 등에 따라 다릅니다.
일반적으로 블럭 기준 24개~28개 정도

CEREC CAM 소프트웨어의 소재 라이브러리에서 'Glass Ceramic / Lithium Disilicate Block' 설정 항목을 선택하여 밀링을 진행하시면 됩니다.

네, 반드시 세라믹 전용 소성 핀(Firing Pin)과 Peg paste(firing paste)를 사용하여 소성하셔야 합니다.
포셀린 퍼니스 머플 내부의 온도는 위치와 높이에 따라 차이가 존재합니다. 당사의 결정화 열처리 스케줄은 세라믹 소성 핀(길이 약 20mm) 위에 보철물을 위치시켰을 때의 정밀 열 전달 조건을 기준으로 설정되어 있으므로, 허니콤 트레이 직접 적재 시 미소성 또는 변형이 발생할 수 있습니다.

imes icore (iCAM. from License 2023), vhf (DentalCAM from ver 8.0), DOF, 마닉스 --> 밀링기에 하스 SM Disk 밀링 템플릿 탑재되어 있습니다.

imes icore (iCAM. from License 2023), vhf (DentalCAM from ver 8.0), DOF, 마닉스

6L~8L 크기의 수조는 크라운 보철물 40개 정도 밀링하고 밀링기 제조사에서 권장하는 물로 교환,
2L 정도 크기의 수조는 15개 정도 크라운 밀링 후 제조사에서 권장하는 물로 교체하면 밀링버를 좀 더 오래 사용할 수 있습니다.

Zubler VP 330 퍼니스는 파라미터 수동 입력 대신 당사에서 제공하는 전용 프로그램 파일을 임포트하여 사용하시기 바랍니다.
(1)프로그램 제공: Zubler사 기술 협의로 검증된 최적화 버전 및 HASS 표준 버전 등 VP330 퍼니스용 프레스 프로그램 2종을 제공합니다.
(2)퍼니스 적용 방법: 64GB 이하 USB에 'VARIO' 폴더를 생성하여 파일을 저장한 뒤, 퍼니스의 [데이터 전송(Data transfer)] 메뉴에서 임포트합니다.
(3)링 크랙 발생 시 대책: 100g 링 사용 시 크랙이 발생하면 내부 보철물의 체적이 과다한 원인이므로, 스프루 각도를 곧게 세우거나 대형/다수 보철물의 경우 200g 링 사용을 권장합니다.

소성 과정에서 LS2 제품과 메탈 핀의 CTE 차이로 크렉이 발생할 수 있어서 권장하지 않습니다.
메탈핀을 사용할 때에는 반드시 Peg paste(firing paste)를 사용해서 메탈핀과 LS2 보철물이 직접 닿지 않게 한다면 사용할 수 있습니다.

기본 cement gap 0.06mm (60μm), 마진 수평폭 0.2mm 입니다.
엠버밀 블럭의 경우 엣지 밀링 안정성이 우수해서 마진 두께를 0.15mm로 디자인해도 마진부위 칩핑없이 밀링을 할 수 있습니다.

블록 측면에 잔여 접착제가 남아있어 장비의 크기 감지 센서가 정상적으로 인식하지 못하는 것일 수 있습니다. (1) 원인: 블록 홀더 부착 과정에서 도포된 접착제(Adhesive)의 양이 과다할 경우, 블록 측면으로 흘러나와 잔여물이 남을 수 있습니다. (2) 조치 방법: 치공용 나이프(메스) 또는 조각도 등 정밀 도구를 활용하여 블록 측면에 부착된 잉여 접착제 잔여물을 조심스럽게 제거한 후 다시 장착해 주시기 바랍니다.
(3)주의 사항: 접착제 제거 시 블록 표면이나 홀더 결합부에 과도한 충격이 가해지지 않도록 주의해 주십시오.

Pressing Ingot의 인쇄된 면이 아래를 향하게 넣어서, 프레싱 과정에서 내부로 먼저 들어가게 되면 인쇄에 사용된 잉크가 사라지지 않고 들어가서 그레이쉬 한 프레싱 변색 결과물이 발생할 수 있습니다.
잉곳 장전 시 인쇄된 면이 상부(위쪽)를 향하도록 링 플런저(Plunger) 아래에 올바르게 위치시켜 주시기 바랍니다.

열충격으로 크렉이 발생하는 것을 방지하기 위해서 아쿠아 에어 터빈과 다이아몬드 코팅 버(전착버) 사용을 권장합니다.

일반적으로 직경 2.5mm~3mm 주입선 굵기를 권장합니다.

일반적으로 캐스터블 레진은 번아웃 소환 과정에서 부피 팽창이 일어나서 매몰된 링에 크렉이 발생할 수 있고, 이 크렉은 프레싱 과정에서 링이 파손되거나 프레싱된 보철물에 Fin 형상의 불필요한 형상을 만들 수 있어서 급소환 방식을 권장합니다.

파우더 100g 기준 리퀴드 26ml입니다.
스페셜 리퀴드: 정제수 비율은 16:8로 해 보시고 프레싱 결과물의 내면 적합도를 확인하고 스페셜 리퀴드와 물의 비율을 조절하면 됩니다.
가급적 리퀴드 총량 26ml는 지키는 것을 권장합니다.

권장 리퀴드 총량(26ml) 보다 리퀴드 양이 증가하면 팽창 적어집니다.
총량 26ml 동일할 때 스페셜 리퀴드 비율이 정제수 비율보다 높아지면 (스페셜 리퀴드를 많이 사용하면) 팽창이 많아집니다.

퍼니스 상태에 따라 다르지만, 일반적으로 100g 링 1~2개일때 850도에서 30분 계류 가이드를 준수하시기 바랍니다.

초경석고(Die Stone / Type 4 Stone) 사용하면 밀링 후 보철물 제거가 어렵습니다. 현장의 많은 전문가들은 최적의 결과물을 얻기 위해 경석고(Model Stone / Type 3 Stone)와 플라스터(Plaster / Type 2 Plaster)의 2:1 혼합 비율을 가장 선호하고 있습니다.

메탈 소성핀과 LS2 소재 CTE 차이로 보철물에 크렉이 발생할 수 있어서, 메탈 소성핀 사용을 권장하지 않습니다.

1) 매뉴얼에 나온 권장 스케줄에는 드라이 타임이 6분으로 되어 있습니다. 소성 시간을 줄이기 위해서 드라이 타임을 짧게 하면 Peg paste(firing paste)가 완전하게 건조되기 전에 온도가 상승해서 흑화 현상이 나타날 수 있습니다.
2) Peg paste(firing paste) 제품 중에 드라이 타임이 길어도 흑화 현상을 일으키는 제품이 있습니다. Peg paste(firing paste) 사용 전에 흑화 현상이 발생하는 제품인지 제조사에 문의해 보시거나, 일반적인 소성 스케줄 완료 후 Peg paste(firing paste) 색상이 그레이 한 제품은 사용하지 마시기 바랍니다.

글레이징 소성 스케줄에서 드라이 타임 (6분 권장)이 짧으면, 글레이즈가 완전 건조되기 전에 포셀린 퍼니스 소성 테이블이 닫히고 온도가 상승해서 흑화 현상을 일으킵니다.
권장 소성 스케줄을 준수해 주시기 바랍니다.

포셀린 퍼니스 제조사 가이드에 보면, 소성 트레이 바닥면과 소성핀 상단의 온도 차이가 10도 ~ 20도 정도 있다고 되어 있습니다. 하스 매뉴얼에서 권장하는 소성 스케줄은 세라믹 소성핀 상단에 보철물이 위치했을때를 기준으로 권장 소성 스케줄을 제공합니다.

일반적으로 포셀린 퍼니스 제조사 매뉴얼에 따라 주기적으로 온도 칼리브레이션하는 것을 권장합니다.

결정상이 변화가 일어나기 위해서는 온도도 중요하지만 충분한 유지시간이 필요합니다. 따라서 결정화 열처리 스케줄상에 최고 온도에서 15분간 유지합니다.
일반적으로 포셀린 파우더 소성 스케줄은 최고 온도에서 1분간 유지합니다.
파우더 소성 최고 온도에서 유지 시간이 1분 정도로 짧아서, 투광도 변화가 없는 것입니다.

글레이징 과정에서 드라이 시간이 짧은 경우 글레이즈 리퀴드가 내부까지 완전하게 건조되지 않아서 소성 결과물이 그레이쉬하게 될 수 있습니다. 이런 현상을 흑화 현상이라고 합니다. 일반적으로 드라이 타임 6분은 준수하고, 한번에 10개 이상의 보철물을 글레이징 할 때에는 건조 시간을 2분 이상 늘리는 것이 흑화 현상을 방지할 수 있습니다.

Rosetta SP는 넓은 프레싱 온도 범위를 확보하여 우수한 작업 편의성을 제공합니다.
당사에서는 사용자 편의성을 도모하고자 프레싱 스케줄을 최신 표준 가이드로 통합하여 제공하고 있습니다.
다만, 작업자의 숙련도 및 기공소 환경에 따라 세분화된 기존 가이드 스케줄을 적용하셔도 안정적인 프레싱 결과를 얻으실 수 있습니다.

프레싱 퍼니스마다 프레싱 최고 온도는 다를 수 있습니다.
Rosetta SP 매뉴얼에서 제공하는 프레싱 스케줄로 작업하는 것을 권장합니다.

Amber Press 제품은 Tg가 높아서 빌드업 파우더 호환성이 우수합니다.
Tg가 높은 제품은 프레싱 최고 온도가 조금 높습니다.
일반적으로 Rosetta SP 보다 5도 정도 높여서 테스트 해 보시기 바랍니다.

프레싱 퍼니스마다 프레싱 최고 온도는 다를 수 있습니다.
Amber Press 매뉴얼에서 제공하는 프레싱 스케줄로 작업하는 것을 권장합니다.

Rosetta SM은 전용 결정화 열처리 스케줄을 준수해야 우수한 투광도와 색상이 구현됩니다.
타사 블록과 소성 조건이 다를 수 있으므로 당사 권장 스케줄을 적용해 주십시오.

잉곳 제품은 프레싱 과정에서 결정화 열처리가 이뤄지지만, 밀링 블럭과 디스크는 밀링 작업 후 결정화 열처리 과정을 거쳐야 원하는 투광도와 쉐이드, 강도를 얻을 수 있습니다. 결정화 열처리는 리튬 결정상이 커지고 밀도가 높아지면서 강도와 쉐이드, 투명도가 발현 됩니다.

소성 전 글레이즈 리퀴드가 완전히 건조되어야 잔여 유기 성분으로 인한 흑화 현상(Blackening)을 방지할 수 있습니다.
Amber Arte Glaze Liquid는 건조 효율이 우수한 제형이나, 작업 환경 및 포셀린 퍼니스(소성로)의 Pre-heating 조건이 기공소마다 상이할 수 있습니다. 이에 따라 완벽한 건조 상태를 확보하여 안정적인 소성 결과물을 얻을 수 있도록 6분의 드라이 타임(Dry Time)을 권장합니다.

기공실 환경 상, 에어컨 바람이 포셀린 퍼니스를 직접 향하거나, 창가에 포셀린 퍼니스가 있어서 찬 바람이 들어오는 경우 열충격으로 보철물에 크렉이 발생하는 것을 방지하기 위해서 소성 스케줄에 쿨링 타임을 부여하는 것을 권장합니다.

포셀린 퍼니스 진공도가 높은 제품의 경우 표면에 기포가 발생할 수 있습니다. 진공도가 높은 포셀린 퍼니스 사용자는 소성 스케줄에서 진공 상태를 유지하지 말고, 공기중에서 소성하면 표면 기포가 발생하지 않습니다. 그리고, 필요에 따라서 2차 글레이징 작업을 하는 경우에도 공기중 소성으로 하면 기포가 발생하지 않습니다.

1) 빌드업 파우더 CTE 9.0 ~ 9.9, 소성 최고 온도 850도 이하
2) 스테인&글레이즈 CTE 9.9 이하, 소성 최고 온도 850도 이하
제품을 사용하시면 됩니다.

Amber Mill - CTE 8.0 ~ 9.6 사이, 소성 최고 온도는 840도 이하의 제품을 권장합니다.
Amber Mill Direct - CTE 8.0 ~ 9.6 사이, 소성 최고 온도는 740도 ~ 780도 사이에서 소성되는 제품 사용을 권장합니다.
Rosetta SM - CTE 8.0 ~ 9.6 사이, 소성 최고 온도는 800도 이하의 제품을 권장합니다.

글레이징 전 보철물 표면에 샌드블라스팅(50µm / 1.5 bar ~ 2 bar)을 실시하고, 세척 및 건조 후 검증된 글레이징재(Stain & Glaze)를 사용하는 것을 권장합니다.

Amber Arte Glaze는 파우더 충진율을 최적화하여 바인더 대비 높은 파우더 함량 비율을 갖춘 제품입니다. 이에 따라 20 µm ~ 30µm 수준의 얇은 피막 두께로 도포하더라도 우수한 표면 활택도를 제공합니다.

Amber Press의 투광성과 색상은 대중적인 쉐이드 가이드와 유사해서, 타사 제품과 비교했을때 투광성이 조금 높다고 느끼는 사용자가 있을 수 있습니다. Amber Press를 사용했을때 투명도가 높아서 그레이쉬한 느낌이 든다면, 일반적으로 목표 쉐이드 보다 1단계 밝은 쉐이드를 사용하시면 됩니다. 이런 이유로 Amber Press 제품은 W0 쉐이드가 있습니다.

1. 포셀린 퍼니스를 칼리브레이션해서 설정 온도와 머플 내부(Chamber Temperature) 온도가 일치하게 해야 합니다. 포셀린 퍼니스는 제조사 매뉴얼에 따라 주기적으로 온도 칼리브레이션하는 것을 권장합니다.
2. 트레이의 외곽에 보철물을 위치시키고 결정화 열처리를 해야 합니다. 트레이의 중앙과 외곽은 온도 차이가 있습니다. 3. 결정화 열처리와 소성 과정에서 사용하는 Peg paste(firing paste) 제품의 영향으로 그레이쉬하게 변색될 수 있습니다.

폴리싱 툴 중에 세라믹 전용 러버 휠과 포인트로 다듬으면 됩니다.
교합 조정 또는 표면 텍스쳐 등 두께가 있는 부위는 다이아스톤 포인트와 휠을 사용하면, 연마 과정에서 마찰열 발생은 줄어들고, 쉽고 빠르게 작업을 할 수 있습니다.

캐스터블 레진으로 출력한 보철물을 Burn-out 할 때에는 빠르게 연소 되도록 하는 것이 연소 과정에서 일어나는 캐스터블 레진의 부피 팽창으로 발생하는 Fin 발생을 방지할 수 있습니다.
일반적인 방법으로는 1)번아웃 스케줄 최고 온도에 도달한
Burn-Out Furnace에 경화된 매몰링을 넣고 5분간 유지해서 링 내부까지 온도가 올라가도록 합니다. 2) 5분 정도 Burn-Out Furnace 문을 살짝만 열어서 공기가 Burn-Out Furnace 내부로 들어가게 하세요. 3) Burn-Out Furnace 문을 닫고 30분 정도 유지하고 프레싱 작업을 진행하면 Fin 발생을 방지할 수 있습니다.

LS2 소재 보철물 접착에 사용하는 일반적인 레진 시멘트와 본딩 시스템을 사용하시면 됩니다.

Rosetta SP & Rosetta SM --> CTE 8.0 ~ 9.6, 소성 최고 온도 800도 이하의 파우더
Amber Press & Amber Mill --> CTE 8.0 ~ 9.6, 소성 최고 온도 840도 이하의 파우더

엠버 그로우 사용 전 러버 포인트 툴을 사용해서 표면 활택도를 높이고 엠버 그로우를 사용하면 광택을 쉽게 얻을 수 있습니다.
그리고, 하이폴리싱 단계에서는 저속 (8천 ~ 1만 RPM 정도)에서 연마 작업을 하면 쉽게 광택을 얻을 수 있습니다.

프레싱 잉곳(Ingot) 제품군은 CAD/CAM 블록 제품군에 비해 에칭 후 내면 백화 현상이 비교적 뚜렷하게 관찰됩니다. CAD/CAM 글라스 세라믹 블록 제품군 역시 동일하게 표면 반응이 일어나지만, 블록의 쉐이드 및 투광도 수준에 따라 시각적 차이가 존재할 수 있습니다.

1.5 bar ~ 2 bar

표면 기포 발생은 설정 온도가 너무 높거나 계류(유지) 시간이 과도하게 길어 매몰재와 반응하면서 나타날 수 있는 현상입니다.
Rosetta SP 매뉴얼의 권장 프레싱 가이드대로 작업하셨음에도 기포가 발생한다면, 현재 프레싱 최고 온도를 5℃~ 10℃ 정도 낮추어 테스트해 보시는 것을 권장합니다.

Amber Press 제품은 대중적인 타사 쉐이드 가이드의 색상을 기준으로 개발 된 제품으로 색상이 조금 다를 수 있습니다.
타겟 쉐이드 보다 한단계 밝은 쉐이드의 Amber Press 를 선택해서 사용하면 유사한 결과를 얻을 수 있습니다.

1.5~2 bar, 50마이크론 알루미나 사용

Rosetta SM은 전용 결정화 열처리 스케줄을 준수해야 우수한 투광도와 색상이 구현됩니다.
타사 블록과 소성 조건이 다를 수 있으므로 당사 권장 스케줄을 적용해 주십시오. 아울러, 소성 시 사용되는 Peg paste(firing paste)의 유기 성분이 완전히 연소되지 않을 경우 회색조 변색(Blackening)이 발생할 수 있으므로, 검증된 세라믹 전용 Peg paste(firing paste) 제품 사용을 권장합니다.

Amber Arte Glaze Value-Up으로 글레이징 작업을 하면 명도를 높일 수 있습니다. 보통의 페이스트 글레이즈를 사용할 때와 동일하게 30µm 정도의 두께로 Value-Up Glaze를 도포하고 소성하면 1/2 ~ 1단계 정도 명도가 높아집니다.

1. 표면 텍스쳐 등을 삭제가 필요할 때에는 다이아몬드 입자가 함유된 다이아스톤 포인트와 휠, 다이아몬드 전착 버 사용
2. 표면 거칠기를 조절할 때에는 다이아몬드 입자가 함유된 세라믹 러버 포인트와 휠 사용
3. 광택을 얻기 위해서는 엠버 그로우 제품을 사용하시면 쉽고 빠르게 연마 작업을 할 수 있습니다.

깨끗하게 세척 후 크렉 부위에 글레이징 리퀴드를 조금 도포하고 결정화 열처리 (840도, 10분)하면 크렉 라인이 붙습니다.
크렉 깊이가 깊은 경우 붙지 않을 수 있습니다.

소성 스케줄에서 드라이 타임을 6분 이상 유지하세요.
그리고 한번에 소성하는 보철물의 수가 10개 이상 될때에는 드라이 타임을 2분 이상 늘려서 소성하는 것을 권장합니다.

외부 스테인으로 변색 커버는 제한적입니다.
화이트 컬러 cement를 사용하면 변색 커버에 유리합니다.
변색된 지대치를 진료실에서 변색 부분을 제거하고 컴퍼짓 레진으로 충전 후 지대치를 형성해 주시는 방법을 권장드립니다.